O serviço de um vidraceiro vai além de trabalhar com vidros, já que ele também atua com as ferragens, as parceiras desse material. Isso porque elas permitem a fixação e a movimentação dos vidros em portas, janelas, fachadas e outras aplicações da construção civil.

No entanto, ao contrário do que muitas pessoas acreditam, as ferragens para esta finalidade devem ser escolhidas com muito cuidado, pois são elas que garantirão segurança ao vidro instalado e às pessoas próximas a ele. O objetivo é fazer com os vidros fiquem bem presos com as ferragens desenvolvidas especialmente para ele e para a situação.

Por isso, para ajudar você com este assunto, separamos as principais informações que farão muita diferença durante a escolha, instalação e manutenção das ferragens para vidros. Continue lendo para entender melhor!

Como escolher a ferragens para vidros?

Materiais como metais não ferrosos, polímeros e nylon podem ser utilizados para fabricar componentes e ferragens para vidros. Vale saber que como cada matéria-prima tem sua própria característica e comportamento, cabe ao vidraceiro analisar e identificar quais atendem melhor sua função e oferecem resistência necessária para utilizar na proposta.

Isso porque alguns materiais oferecem mais custo-benefício para aplicações que precisam de maior resistência mecânica ou contra corrosão. Saiba que outras demandam materiais mais nobres, por isso, é importante estar atento.

Mas, antes de tudo, é preciso ter calma e analisar melhor cada opção, quais suas vantagens e onde podem ser instalados, por exemplo. Veja alguns materiais de ferragens para vidro que separamos:

Zamac

É composto por zinco – 95,4, cobre, alumínio e magnésio. Ele tem boa resistência mecânica, por isso, atualmente, é um dos materiais mais usados pela indústria de ferragens para vidro. Embora o mercado ofereça custos atrativos, ele não é indicado para grandes estruturas, jpa que lida melhor com pequenas e médias.

As principais indicações são para os ambientes internos e em instalações que as ferragens não precisem suportar grandes esforços.

Polímero

Tem boa resistência mecânica, ao impacto e rigidez, ausência de toxicidade e grande resistência química. Saiba que o nylon é um dos polímeros de engenharia mais antigo no mercado das resinas termoplásticas.

Ele tem ótimo custo-benefício e é resistente contra corrosão, por isso, é indicado para áreas litorâneas e seu preço é mais barato se comparado com o inox, pois seu custo de produção é mais baixo, já que as peças são injetadas e não há perdas. Pode ser usado tanto em áreas internas quanto em áreas externas, pois não oxida.

Alumínio

As peças em alumínio são leves e de média a alta resistência mecânica. O alumínio permite diversas aplicações, tem boa performance e durabilidade, podendo ser usado em ferragens e acessórios internos e externos.

São as características do alumínio que permitem que ele seja aplicado em diversos locais, por isso, é um dos materiais mais usados no mundo.

Isso porque além de ser leve, durável e bonito, o alumínio tem excelente performance e propriedades superiores em muitas aplicações, como resistência à corrosão. Pode ser usado em ambientes internos e externos, o que facilita sua escolha.

Aço inox

Considerado um material nobre e matéria-prima de alto valor agregado, os acessórios de inox possuem altíssima resistência mecânica e propriedade anticorrosiva, não oxidando. É importante saber que seu design oferece inovação para a obra e agrega valor, já que a maioria das ferragens são em zamac. As chances de contaminação por corrosão com inox são baixas. Já seu acabamento é polido e escovado.

Latão

Como o inox, o latão é considerado um material nobre, como ótima resistência mecânica e à oxidação. Por isso, sua aplicação pode ser em áreas externas mesmo que expostas à umidade, como as áreas litorâneas, com maresia e ainda em zonas industriais. Saiba que seu valor agregado é alto e junto com o inox está entre os produtos mais caros.

Acabamento das peças

O acabamento das peças é um assunto que gera muitas dúvidas, já que cada peça pode passar por um processo diferente, dependendo da necessidade e de onde será instalado. No entanto, muitos materiais cumprem esse processo da mesma forma, foi o que separamos abaixo para você entender melhor:

No processo de injeção, as peças são inspecionadas individualmente para identificar possíveis defeitos visuais. Na sequência, elas são enviadas para o setor de acabamento, onde é feito processo de lixamento ou tamboramento.

Depois, as peças são enviadas para o acabamento de superfície, identificadas como pintura ou cromeação. Elas podem receber as cores branca, preta, bronze e fosca, dependendo do seu destino final.

Vale saber que cada setor tem a responsabilidade de identificar defeitos em seu processo. Isso faz com que as possibilidades de existirem peças com defeitos de produção sejam quase nulas, o que significa que o consumidor final receberá peças excelentes para instalar onde precisar!